Co trzeba i warto wiedzieć o systemach detekcji gazów?
Oferta firmy GAZEX, fot. GAZEX
Decydującą rolę przy wyborze, konfiguracji i sposobie wykonania systemów detekcji gazów odgrywa wiedza i doświadczenie projektantów. Tylko oni, znając konstrukcję i przeznaczenie danego obiektu oraz oczekiwania jego użytkowników, mogą realnie ocenić ryzyko i projektować systemy, które zapewnią bezpieczeństwo i będą zgodne z aktualnymi przepisami budowlanymi i przeciwpożarowymi.
Obowiązujące przepisy
W naszym kraju obowiązuje kilkadziesiąt aktów prawnych regulujących stosowanie urządzeń do wykrywania i pomiaru stężeń gazów toksycznych i wybuchowych. Jednymi z najważniejszych są rozporządzenie w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów [1] oraz rozporządzenie w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie [2]. Należy ponadto uwzględnić przepisy i instrukcje branżowe określające zasady stosowania urządzeń do wykrywania i pomiaru stężeń gazów.
Rozporządzenie w sprawie ochrony ppoż. [1] klasyfikuje urządzenia zabezpieczające przed powstawaniem wybuchu i ograniczające jego skutki jako urządzenia przeciwpożarowe. Jest to zrozumiałe, ponieważ bardzo częstą konsekwencją wybuchów są pożary. Zdarza się, że sam wybuch nie powoduje pożaru, ale uszkadza instalacje elektryczne lub gazowe, a uszkodzenia te mogą się przyczynić do wybuchu pożaru. Do urządzeń zapobiegających wybuchom należą elektroniczne systemy detekcji gazów wybuchowych. Systemy te sygnalizują pojawienie się niebezpiecznych stężeń gazów, ponadto mogą włączać różne urządzenia wykonawcze ograniczające lub niwelujące zagrożenie wybuchem. Wybuch inicjują często iskry elektryczne. Automatyczne wyłączenie odpowiednich obwodów elektrycznych może to zagrożenie wyeliminować. Równie skuteczne może być odcięcie dopływu gazu do rozszczelnionej instalacji gazowej lub włączenie wentylatorów w celu usunięcia niebezpiecznej atmosfery. Do pozbycia się z obiektu gazów lżejszych od powietrza może wystarczyć automatyczne uchylenie klap oddymiających. Sprawdź >>
Rozporządzenie w sprawie warunków technicznych [2] nakazuje stosowanie urządzeń sygnalizacyjno-odcinających we wszystkich pomieszczeniach, w których sumaryczna moc grzewcza urządzeń gazowych przekracza 60 kW. Urządzenie sygnalizacyjno-odcinające to system detekcji gazu sprzężony z zaworem odcinającym. Jeżeli urządzenie zostanie uzupełnione o czujkę przeciwpożarową lub spięte z systemem ppoż., to w przypadku pożaru automatycznie odcięty zostanie dopływ gazu i to już w jego początkowej fazie. Gdyby w wyniku oddziaływania wysokiej temperatury nastąpiło rozszczelnienie instalacji gazowej, wypływający gaz wzmagałby ogień. Widać zatem, że takie rozwiązanie techniczne może nie tylko zapobiec wybuchowi, ale również ograniczyć intensywność pożaru.
|
Wymagania zawarte w rozporządzeniu w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie [2]§ 158
§ 176. 9. Do pomieszczeń technicznych z zainstalowanymi kotłami o łącznej mocy cieplnej powyżej 60 kW do 2000 kW, zlokalizowanych w budynku o innym przeznaczeniu niż kotłownia, należy doprowadzić odrębny przewód gazowy, z którego nie mogą być zasilane pozostałe urządzenia gazowe w tym budynku. |
Ponieważ przytoczone powyżej akty prawne nie są w tej kwestii szczególnie precyzyjne, decydującą rolę przy wyborze, konfiguracji i sposobie wykonania systemów detekcji gazów odgrywa wiedza i doświadczenie projektantów. Tylko oni, znając konstrukcję i przeznaczenie obiektów oraz oczekiwania użytkowników, mogą ocenić ryzyko i projektować systemy, które zapewnią bezpieczeństwo i będą zgodne z aktualnymi przepisami budowlanymi i przeciwpożarowymi. Jeżeli uznają system detekcji gazów palnych za urządzenie przeciwpożarowe, muszą zdecydować o rodzaju okablowania i sposobie zasilania systemu (sprzed przeciwpożarowego wyłącznika prądu czy nie, z awaryjnym podtrzymywaniem napięcia lub bez). Projekty powinny być uzgadniane z rzeczoznawcami ds. zabezpieczeń przeciwpożarowych.
W uzasadnionych przypadkach w obiektach wyznacza się przestrzenie zagrożone wybuchem, które mogą być podzielone na strefy (strefa: 0; 1; 2; 21; 22; 23) [3]. Aby pracować w przestrzeniach zagrożonych wybuchem systemy detekcji gazów, jako urządzenia elektryczne, muszą spełniać wymagania dyrektywy ATEX [5].
Elementy systemu detekcji gazów
Pomiar stężenia gazu nie jest tak prosty jak zmierzenie wielkości elektrycznych, odległości czy powierzchni. Multimetry i dalmierze laserowe pozwalają przeprowadzać pomiary szybko i precyzyjnie, a otrzymywane wyniki są jednoznaczne. Nie da się natomiast policzyć cząsteczek gazu w jednostce objętości. Trzeba dokonać konwersji wielkości fizycznej, jaką jest stężenie gazu, na wielkość elektryczną, którą łatwo zmierzyć. Dokonuje się tego przy użyciu sensorów gazu, a są to elementy, które zmieniają swoje parametry pod wpływem monitorowanego gazu. Stosuje się najczęściej sensory katalityczne, elektrochemiczne, półprzewodnikowe i absorpcyjne w podczerwieni (infrared).
Działają one w oparciu o zupełnie inne zjawiska fizyko-chemiczne, dlatego mają różne właściwości pomiarowe. Różnią się czułością, selektywnością, zakresem stężeń monitorowanego gazu, zakresem temperatury pracy, liniowością charakterystyki pracy, podatnością na zakłócenia przez parę wodną i gazy tła. W miarę upływu czasu sensory zmieniają swoje parametry pomiarowe i wymagają korekty wskazań (kalibracji, wzorcowania). Sensory są implementowane do detektorów gazu – urządzeń, które potrafią zinterpretować zmiany parametrów sensorów oraz zwizualizować pomiary stężeń i, jeżeli pracują w systemie detekcji gazu, przesłać informację do jednostki nadrzędnej (centrali).
Detektory wykorzystuje się do detekcji gazów palnych (wybuchowych) i toksycznych. Gazy palne mogą wybuchnąć tylko w określonym stężeniu z powietrzem – między dolną a górną granicą wybuchowości – DGW i GGW (patrz ramka z objaśnieniem skrótów). Dla zapewnienia bezpieczeństwa gazy te należy wykrywać znacznie poniżej DGW – najczęściej w stężeniach poniżej jednego procenta. Niektóre gazy wybuchowe są również toksyczne, np. pary toluenu, ksylenu i benzenu, amoniak, siarkowodór i wiele innych. Wybuchnąć może nawet tlenek węgla przy stężeniu powyżej 15% (stężenie śmiertelne). Stężenia toksyczne są kilkaset razy niższe niż wybuchowe i do ich wykrycia wymagane są znacznie czulsze detektory.
Zdefiniowano trzy rodzaje stężeń toksycznych na stanowisku pracy: NDS, NDSCh, NDSP (patrz ramka). Wielkości tych stężeń podane zostały w rozporządzeniu w sprawie najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy [4]. NDS i NDSCh to wielkości uśredniane, więc ich pomiar wymaga bardziej rozbudowanych elektronicznie urządzeń niż pomiar wartości chwilowych. Wartość NDSP nie została ustalona dla wielu niebezpiecznych gazów toksycznych – w takich przypadkach przy ustalaniu progów alarmowych warto posłużyć się kartami charakterystyk substancji niebezpiecznych publikowanymi przez Centralny Instytut Ochrony Pracy [6].
|
OBJAŚNIENIA SKRÓTÓW DGW (dolna granica wybuchowości) – stężenie palnego gazu, pary, pyłu lub włókien w powietrzu, poniżej którego nie utworzy się atmosfera wybuchowa. GGW (górna granica wybuchowości) – stężenie palnego gazu, pary w powietrzu, powyżej którego nie utworzy się atmosfera wybuchowa. NDS (najwyższe dopuszczalne stężenie) – wartość średnia ważona stężenia fizycznego czynnika szkodliwego dla zdrowia, którego oddziaływanie na pracownika w ciągu ośmiogodzinnego dobowego i przeciętnego tygodniowego wymiaru czasu pracy, określonego w Kodeksie pracy, przez okres aktywności zawodowej nie powinno spowodować ujemnych zmian w stanie zdrowia ani w stanie zdrowia przyszłych potomków pracownika. NDSCh (najwyższe dopuszczalne stężenie chwilowe) – średnia ważona wartość stężenia fizycznego czynnika szkodliwego dla zdrowia, które nie powinno spowodować ujemnych zmian w stanie zdrowia pracownika, jeżeli występuje w środowisku pracy nie dłużej niż 15 minut i nie częściej niż 2 razy w czasie zmiany roboczej, w odstępie czasu nie krótszym niż 1 godzina. NDSP (najwyższe dopuszczalne stężenie pułapowe) – wartość stężenia fizycznego czynnika szkodliwego dla zdrowia, która ze względu na zagrożenie zdrowia lub życia pracownika nie może być w środowisku pracy przekroczona w żadnym momencie. |
Przy monitorowaniu gazów należy zdecydować, co będzie priorytetem – ochrona ludzi przed zatruciem czy obiektów przed wybuchem. Cel ten determinuje zastosowanie w detektorach odpowiednich sensorów. W użyciu są detektory przenośne i stacjonarne. W przypadku urządzeń przenośnych trzeba stworzyć procedury posługiwania się nimi i egzekwować od pracowników ich przestrzeganie. Należy zapewnić wymaganą ilość sprzętu, odpowiednie warunki przechowywania i łatwy dostęp oraz uwzględnić konieczność ładowania akumulatorów. Systemy stacjonarne działają w sposób ciągły, niezależnie od postępowania pracowników. Przekroczenie ustalonych stężeń sygnalizowane jest akustycznie i optycznie, przy czym automatycznie aktywowane mogą być systemy ograniczające ryzyko zatrucia lub wybuchu (np. włączenie intensywnej wentylacji, odcięcie dopływu gazu lub wstrzymanie procesu technologicznego). Dodatkowo sygnał alarmu może być przekazywany do służb lub osób zobowiązanych do sprawdzenia jego przyczyny. Wskazania systemu mogą być w sposób ciągły archiwizowane, co daje obraz warunków panujących na stanowiskach pracy.
Wybór detektorów i ich lokalizacja
Zdarza się, że projektanci mają problem z określeniem właściwej liczby detektorów i wyborem ich lokalizacji. W instrukcjach obsługi lub materiałach marketingowych podawane są „promienie działania” detektorów. Trzeba jednak pamiętać, że są to dane przybliżone. Detektory wykrywają gaz w miejscu zainstalowania! Gaz musi wniknąć do komory pomiarowej detektora. Promień działania stanowi wyłącznie pomoc projektową przy wstępnym określaniu liczby urządzeń. Wybór urządzenia na tej podstawie nie jest zatem rozwiązaniem polecanym, ponieważ wszystkie detektory działają podobnie i mają w rzeczywistości ten sam promień działania. Podawanie większej odległości przez konkurujące firmy jest jedynie chwytem marketingowym zachęcającym do zastosowania ich rozwiązań. Przy projektowaniu systemów detekcji przyjmowany jest często 8-metrowy promień działania detektorów. Ale rysowanie na planie monitorowanego obiektu okręgów o tym promieniu powinno być wyłącznie pierwszym etapem projektowania. Oczywiście dopuszczalne są odstępstwa (w każdą stronę) od odległości 8 m.
Rys. 1. Urządzenie sygnalizacyjno-odcinające ASBIG
Do zagadnienia trzeba podejść po inżyniersku. W pierwszej kolejności należy wybrać miejsca, w których gaz mógłby się gromadzić w razie rozszczelnienia instalacji. W przypadku gazów lżejszych od powietrza będą to miejsca pod stropem, a gazów cięższych od powietrza – nad podłożem. Detektory gazów toksycznych instaluje się często w strefie oddychania (na wysokości głowy człowieka). Należy uwzględnić ruch powietrza powstający w wyniku działania wentylacji, naturalnych przeciągów i konwekcji. Nie montuje się detektorów w pobliżu otworów nawiewnych i wywiewnych wentylacji, blisko bram, drzwi i okien. Także nie nad elementami o wysokiej temperaturze, bo występują tam intensywne ruchy konwekcyjne powietrza – w tych miejscach wskazania detektorów mogą być niemiarodajne. Bardzo istotnym czynnikiem jest dyfuzja gazów, która powoduje, że gazy nie rozwarstwiają się, nie tworzą się ostre granice stężeń, a z czasem stężenie gazu maleje. W normalnych warunkach gaz, nawet w wysokim stężeniu, nie stanowi zagrożenia – nie wybucha sam z siebie, musi się pojawić element inicjujący ten wybuch. Może to być płomień, iskra elektryczna, spawalnicza, mechaniczna lub z paleniska.
|
Wymagania zawarte w rozporządzeniu w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy związanych z możliwością wystąpienia w miejscu pracy atmosfery wybuchowej [3] § 5. 1. Pracodawca dzieli przestrzenie zagrożone wybuchem na strefy, klasyfikując je na podstawie prawdopodobieństwa i czasu występowania atmosfery wybuchowej jako: 1) strefa 0 – przestrzeń, w której atmosfera wybuchowa zawierająca mieszaninę z powietrzem substancji palnych w postaci gazów, par, mgieł, występuje stale, często lub przez długie okresy; 2) strefa 1 – przestrzeń, w której atmosfera wybuchowa zawierająca mieszaninę z powietrzem substancji palnych w postaci gazów, par, mgieł, może czasami wystąpić w trakcie normalnego działania; 3) strefa 2 – przestrzeń, w której atmosfera wybuchowa zawierająca mieszaninę z powietrzem substancji palnych w postaci gazów, par, mgieł, nie występuje w trakcie normalnego działania, a w przypadku wystąpienia, utrzymuje się przez krótki okres; 4) strefa 20 – przestrzeń, w której atmosfera wybuchowa w postaci obłoku palnego pyłu w powietrzu występuje stale, często lub przez długie okresy; 5) strefa 21 – przestrzeń, w której atmosfera wybuchowa w postaci obłoku palnego pyłu w powietrzu może czasami wystąpić w trakcie normalnego działania; 6) strefa 22 – przestrzeń, w której atmosfera wybuchowa w postaci obłoku palnego pyłu w powietrzu nie występuje w trakcie normalnego działania, a w przypadku wystąpienia, utrzymuje się przez krótki okres. |
Jeżeli monitorujemy gaz lżejszy od powietrza, a strop jest kasetonowy lub podzielony podciągami, to w pierwszej kolejności instalujemy detektory w pobliżu urządzeń elektrycznych (oświetlenie, wentylatory, promienniki). Gaz w „pustym” kasetonie nie stanowi zagrożenia. Z czasem, w wyniku dyfuzji, jego stężenie spadnie poniżej DGW. Najłatwiej jest z dachami spadzistymi, z kalenicą – w niej instaluje się detektory. W halach oczywistą lokalizacją są słupy konstrukcji nośnej ze względu na maksymalne wykorzystanie powierzchni okręgu określającego obszar działania pojedynczego detektora. Istotne jest zapewnienie łatwego dostępu do detektorów, aby bez trudu można było przeprowadzić niezbędne czynności eksploatacyjne. W celu ułatwienia dostępu detektory można instalować na wysięgnikach teleskopowych, składanych masztach, linkach i bloczkach, a nawet na pływakach.
Aby stacjonarny system detekcji gazów pracował prawidłowo, muszą zostać spełnione cztery podstawowe warunki:
- Właściwy dobór urządzeń uwzględniający warunki panujące w monitorowanym obiekcie oraz potrzeby użytkowników. Należy uwzględnić temperaturę, wilgotność, obecność gazów zakłócających pomiar, zakres pomiarowy, sposób wizualizacji i archiwizacji wyników, konieczność sterowania urządzeniami wykonawczymi, konieczność stosowania zasilania awaryjnego. Bardzo istotne jest właściwe ustalenie progów alarmowych. Powinny one być na poziomie zapewniającym bezpieczeństwo, ponieważ zbyt nisko ustawione mogą wywoływać niepotrzebne alarmy i zakłócać funkcjonowanie monitorowanego obiektu.
- Właściwy wybór miejsc instalowania detektorów. Detektory wykrywają gaz w miejscu zainstalowania. Należy wybrać miejsca najbardziej prawdopodobnego gromadzenia się danego gazu i powstania zagrożenia. Trzeba uwzględnić ciężar właściwy gazu, współczynnik dyfuzji, ruch powietrza w monitorowanej strefie, lokalizację otworów wywiewnych i nawiewnych. Bardzo istotne jest zapewnienie łatwego dostępu do urządzeń.
- Prawidłowe wykonanie instalacji systemu. Urządzenia muszą być połączone prawidłowo, zgodnie z instrukcją, przy użyciu właściwych materiałów instalacyjnych. Instalacja i okablowanie powinny być wykonane starannie, zgodnie z przepisami i obowiązującymi zasadami.
- Prawidłowa, zgodna z instrukcją i zdrowym rozsądkiem eksploatacja systemu. Dla prawidłowego działania systemu niezbędne jest przestrzeganie zasad określonych w instrukcji obsługi. Należy bezwzględnie przestrzegać terminów kalibracji detektorów, kontroli pracy systemów czy wymiany akumulatorów. Kontrole powinny być przeprowadzane zgodnie z instrukcją, a kalibracja wykonywana przez uprawnione laboratoria w warunkach określonych przez producenta.
Eksploatacja systemu detekcji
Niezwykle ważną czynnością eksploatacyjną jest kalibracja. Polega ona na poddaniu sensora działaniu mieszaniny określonego gazu z powietrzem. Bardzo istotny jest sposób i precyzja przygotowania takiej mieszaniny oraz sposób jej podania na sensor. Kalibracja powinna być wykonywana zgodnie z procedurą określoną przez producenta. Tylko producent, znając konstrukcję urządzenia i parametry pracy sensora, może określić warunki kalibracji, które zapewnią prawidłowe wskazania. Ważne jest, aby czynności te przeprowadzały osoby kompetentne. Nieświadomość faktu, że do prawidłowej kalibracji wymagana jest wiedza, doświadczenie i odpowiedni sprzęt, powoduje, że często ta tak istotna czynność eksploatacyjna zlecana jest firmom lub osobom zupełnie do tego nieprzygotowanym.
|
RÓŻNE RODZAJE SENSORÓW Sensor katalityczny – jego działanie opiera się na wykorzystaniu egzotermicznej reakcji katalitycznego utleniania. Sensor zawiera element aktywny pokryty warstwą katalizatora i bierny – bez katalizatora. Oba elementy, umieszczone w odpowiednim układzie elektronicznym, mają identyczną rezystancję w tej samej temperaturze. W przypadku pojawienia się gazu palnego reakcja utleniania następuje tylko na elemencie aktywnym. Wydzielane ciepło jest proporcjonalne do stężenia gazu i powoduje wzrost temperatury i rezystancji elementu aktywnego. W układzie pojawia się napięcie, które łatwo zmierzyć i przetworzyć na wielkość stężenia gazu. Sensor nie jest selektywny – reaguje na każdy gaz utleniający się w obecności katalizatora. Za jego pomocą można mierzyć stężenia gazów wybuchowych do 100% dolnej granicy wybuchowości (DGW). Sensor elektrochemiczny – rodzaj ogniwa wytwarzającego prąd elektryczny. Natężenie prądu jest proporcjonalne do stężenia gazu przenikającego do elektrolitu ogniwa. Dobierając odpowiedni elektrolit, można uzyskać wysoką selektywność sensora. Nie będzie ona stuprocentowa, ponieważ sensor może zareagować na inne gazy o odpowiednich, zbliżonych do gazu mierzonego, właściwościach chemicznych. W trakcie pracy elektrolit się zużywa i zużycie to jest uzależnione od intensywności i czasu pracy sensora oraz stężenia gazów w jego otoczeniu. Producenci podają żywotność sensora w czystym powietrzu, a stopień jego zużycia można określić jedynie, stosując odpowiednią procedurę z użyciem mieszaniny wzorcowej gazu. Dlatego niezbędne jest dokonywanie kalibracji detektorów zgodnie z ich instrukcją obsługi. Służby ratownicze wykorzystujące takie detektory dla bezpieczeństwa wykonują kalibrację po każdej akcji, w której wystąpiło duże stężenie gazów. Ten rodzaj sensorów wykorzystywany jest głównie do detekcji gazów toksycznych. Sensor półprzewodnikowy – wykorzystuje się w nim zjawisko powierzchniowej adsorpcji gazu na elemencie pomiarowym w ściśle określonej temperaturze. Zaadsorbowany gaz powoduje zmianę rezystancji półprzewodnika, która jest powiązana ze stężeniem gazu w powietrzu. Zmiana ta jest silnie nieliniowa i z tego powodu sensory te wykorzystuje się w detektorach progowych, sygnalizujących przekroczenie określonych stężeń gazów wybuchowych lub toksycznych. Odpowiednio dobierając skład półprzewodnika i temperaturę pracy elementu pomiarowego, można uzyskać znaczną selektywność sensora. Sensor infrared – wykorzystuje zjawisko pochłaniania promieniowania podczerwonego przez wiązania chemiczne w cząsteczkach gazu. Różne wiązania pochłaniają promieniowanie o charakterystycznej dla siebie długości fali. Można zmierzyć stopień pochłaniania promieniowania prześwietlającego komorę pomiarową i na tej podstawie określić stężenie mierzonego gazu. Ten rodzaj sensorów wykorzystuje się najczęściej w detektorach służących do precyzyjnego pomiaru stężeń CO2, metanu i propanu-butanu. |
Nierzadko o wyborze zleceniobiorców decyduje cena usługi, a nie ich przygotowanie merytoryczne i techniczne – wykorzystują to firmy nierzetelne. Podejmują się zleceń ze świadomością, że nie są w stanie należycie je wykonać. Jednak przekonanie, że zlecający nie ma możliwości weryfikacji ich pracy, popycha je do takich nieodpowiedzialnych działań. Zleceniodawca powinien zatem zawsze sprawdzać, czy zleceniobiorca ma uprawnienia, wiedzę i możliwości techniczne do przeprowadzenia określonych czynności eksploatacyjnych. Instrukcje obsługi z reguły zawierają informacje pomagające zweryfikować potencjalnych zleceniobiorców, a w przypadku wątpliwości bardzo pomocny jest internet – można łatwo odnaleźć producenta lub dystrybutora urządzeń i uzyskać pomoc.
Oferta firmy GAZEX
Oryginalne rozwiązanie ułatwiające kalibrację proponuje firma GAZEX. Detektory tej firmy wyposażone są w wymienny moduł sensora. Moduł taki zawiera sensor gazu i wszystkie niezbędne elementy elektroniczne potrzebne do jego prawidłowej pracy i kalibracji (wzorcowania). W razie konieczności użytkownik może we własnym zakresie wymontować moduł sensora i przesłać go do właściwego laboratorium w celu kalibracji bądź wymienić na inny, już skalibrowany (usługa WPW – wzorcowanie przez wymianę). Operacje te są przeprowadzane bez konieczności demontażu detektora z instalacji. To unikatowe rozwiązanie techniczne znakomicie ułatwia i obniża koszty eksploatacji systemów detekcji gazów. Inteligentne moduły sensorów wyposażone są w procesory i zapamiętują parametry pracy sensora, takie jak: liczba alarmów, czas pracy w stanach alarmowych, liczba przekroczeń zakresów pomiarowych oraz ewentualne stany awaryjne. Przy kalibracji można prześledzić, w jakich warunkach pracują detektory i w razie potrzeby dokonać korekt w ustawieniach parametrów pracy systemów bądź zaproponować zmianę sensorów na inne, bardziej odpowiednie dla warunków panujących w monitorowanym obiekcie. W przypadku zmiany technologii w zakładzie pracy i zmiany rodzajów substancji niebezpiecznych nie trzeba wymieniać systemu detekcji – wystarczy wymienić moduły sensorów na odpowiednie do zachodzących zmian, co jest rozwiązaniem prostszym, szybszym i tańszym. Co ważne, moduły te sygnalizują konieczność kalibracji sensorów.
Rys. 2. Moduły z sensorem: a) półprzewodnikowym, b) katalitycznym, c) elektrochemicznym, d) infrared
Sztandarowymi urządzeniami firmy Gazex są detektory serii DEX®, spełniające wymogi dyrektywy ATEX i mogące pracować w przestrzeniach zagrożonych wybuchem. Dzięki wymiennym modułom sensora mogą wykrywać różne gazy. Detektory wymagają modułów sterujących (central), które występują w wielu wersjach i mogą mieć do 16 kanałów pomiarowych. W przypadku konieczności zastosowania większej liczby detektorów moduły sterujące można łączyć ze sobą.
Kolejna generacja detektorów i modułów sterujących to urządzenia adresowalne, pracujące w standardzie RS-485 zgodnie z protokołem MODBUS RTU. Moduł MDD-256/T może nadzorować i zarządzać siecią detektorów (do 224 szt. w 7 strefach) oraz modułów dodatkowych (do 21 szt.). Zastosowanie modułów dodatkowych MDD-L32/T (wizualizacja stanów 32 detektorów), MDD-C32/T (32 wyjścia typu OC), MDD-R4/T (dodatkowe wyjścia stykowe) pozwala nie tylko łatwo i czytelnie wizualizować stany alarmowe detektorów, ale również realizować skomplikowane scenariusze pracy urządzeń wykonawczych.
Więcej informacji o produktach GAZEX >>
Literatura
- Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 7 czerwca 2010 r. w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (DzU 2010, nr 109, poz. 719)
- Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (DzU 2002, nr 75, poz. 690, z późn. zm.)
- Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 8 lipca 2010 r. w sprawie minimalnych wymagań, dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy związanych z możliwością wystąpienia w miejscu pracy atmosfery wybuchowej (DzU 2010, nr 138, poz. 931)
- Rozporządzenie Ministra Rodziny, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 12 czerwca 2018 r. w sprawie najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy (DzU 2018, poz. 1286)
- Dyrektywa Parlamentu Europejskiego i Rady 2014/34/UE z dnia 26 lutego 2014 r. w sprawie harmonizacji ustawodawstw państw członkowskich odnoszących się do urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w atmosferze potencjalnie wybuchowej (Dz.Urz. UE 2014, L 96/309)
- Karty charakterystyk substancji niebezpiecznych, Centralny Instytut Ochrony Pracy – Państwowy Instytut Badawczy
- Materiały wewnętrzne firmy GAZEX
